Los primeros sistemas láser de Dallan en 2013 no incluían el sistema de visión: eran máquinas de tipo II y teníamos problemas de precisión justamente porque no lográbamos introducir guías dentro de la máquina y en medio de la mesa de faquir. Así que decidimos renunciar por completo a las guías e introducir –patentándolo– el sistema de visión, que se encarga de medir la posición de la cinta y los procesos de elaboración dentro del área de trabajo.

Funciona de una manera muy sencilla: una vez cargada la porción de cinta, el sistema de visión mide la posición del material y la coteja con la teórica. Seguidamente, aplica de forma automática las correcciones y efectúa, cuando es necesario, una rototraslación de los procesos de transformación para alinearlos con la posición real del material. Esta simple herramienta permite:

• Elaborar piezas largas incluso superando la extensión de la mesa de la máquina (hasta 14 metros) con una precisión muy elevada.
• Trabajar y producir utilizando el material al 100%, empleando también el borde de la bobina como lado del producto.
• Anidar las piezas con libertad, sin preocuparse de la longitud de la lámina: el programa CAD CAM adapta automáticamente los productos al área de trabajo de la máquina (¡una longitud infinita, en este caso!).
• Efectuar cortes en común de manera perfecta, incluso en distintas fases, reanudando el proceso varias veces.
• Reelaborar mediante láser piezas previamente punzonadas (¡y esto es lo que nos ha permitido crear también la mejor línea combinada alimentada por bobina del mercado!)

Este es uno de los elementos que hacen único el sistema de corte Dallan Coil To Laser: una verdadera Revolución en el panorama de los sistemas de elaboración a partir de bobinas.

En fin: ¿tienes productos largos? ¡Pues ponte en contacto con nosotros aquí para comprobar juntos de qué forma el corte por láser LXN puede ser la solución a tus problemas de producción!

El corte por láser tradicional a partir de láminas está tan extendido a día de hoy que casi no nos damos cuenta de sus limitaciones.

El sistema tradicional nos obliga a anidar las piezas en el área de una lámina, que es limitada: el porcentaje de lámina desperdiciada alcanza, y a menudo supera, el 20 % de la materia prima.

Cuando pasamos a la producción, es algo que vemos constantemente, tanto que ya ni le echamos cuentas, dándolo casi por sentado, como si fuera algo inevitable: cajas de retales, el “esqueleto” de la elaboración que tiene que ser gestionado y eliminado. in embargo, bastaría analizar las compras de materias primas de la propia empresa y el porcentaje de desecho correspondiente para entender lo mucho que esta podría beneficiarse a nivel global en términos de ganancias si elimináramos, o aunque solo redujéramos, dicho desperdicio (¡sobre todo si además se utilizan materiales costosos como el cobre y el acero inoxidable, por ejemplo!).

Es un derroche de dinero y recursos que pueden constituir disponibilidad de liquidez para vuestra empresa.

La tecnología con la que mejorar drásticamente el uso del material en el corte por láser existe y es fácil de utilizar e implementar.

Inspirado en las líneas de los coches superdeportivos, el nuevo diseño de la Dallan LXN es en sí mismo una revolución: transmite la idea de velocidad de producción de la línea y las muchas innovaciones que esta nueva LXN incluye, como el sistema de extracción patentado y el nuevo sistema de visión, aún más preciso y fiable si cabe.

Estos últimos dos se suman a los otros muchos que esta máquina ya incluye: el sistema rápido de sustitución de las mesas de faquir, el sistema especial de cierre, que ofrece garantías de total seguridad, y naturalmente el sistema de recolocación y medición con rototraslación de las elaboraciones programadas, ya presentes en las líneas LXN de versiones anteriores.

¡Contacta con nuestros especialistas aquí, o apúntate a nuestras lecciones magistrales dedicadas, para ver la nueva Dallan LXN en acción!

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetur adipiscing elit. Nam suscipit imperdiet lectus, vel ullamcorper eros. Nunc ligula ex, pretium quis justo eget, pretium tempus nulla. Praesent feugiat, nibh ut imperdiet tincidunt, lorem mi bibendum lorem, et vestibulum purus metus at eros. Vivamus quis sem tellus. Curabitur iaculis tempor lacus ut fermentum. Aliquam sed auctor tortor, id hendrerit diam. Curabitur in ornare nulla. Duis vel consectetur enim. Quisque eget mi sapien.

Pellentesque consectetur tellus erat, eu euismod magna tincidunt in. Fusce lectus neque, egestas vel metus sit amet, posuere tempus felis. Nulla quam sem, semper in dictum et, luctus non dolor. Mauris in velit lacinia enim cursus finibus non vitae urna. Donec elementum mauris eget semper consequat. Vestibulum malesuada nisl sed tellus volutpat sodales. Phasellus porta ex quis vestibulum lacinia. Cras vehicula malesuada tempor. Ut a laoreet est, id euismod metus.

Cada empresa tiene exigencias distintas: a menudo se busca que las piezas queden apiladas directamente fuera de la línea (automatic pickking and sorting), o que sean apiladas las láminas con las piezas anidadas y microensambladas dentro de estas. Otras veces, los productos son manipulados mediante transportadores de rodillos y cintas transportadoras directamente a la zona de plegado. Una de las ventajas que tenemos es la de poder adaptar el final de la línea al sistema logístico de producción que es mejor para el cliente, gracias a una gama completa de sistemas de apilamiento (cartesianos, antropomorfos, con rodillos extraíbles) y manipulación, que creamos a medida en función de cómo esté distribuida vuestra empresa.

Para saber más sobre todas las soluciones de apilamiento y manipulación, y para una distribución personalizada, ¡contacta con nuestros especialistas aquí!

Los productos más de 3 metros de largos, para ser elaborados a partir de láminas, requieren un almacén específico y una manipulación fatigosa. En cambio, el sistema de visión aplicado al corte láser alimentado por bobina permite cortarlos directamente a partir de esta con la medida deseada, optimizando al máximo la utilización del material.

Es el caso de Captive Aire, nuestro cliente estadounidense que fabrica campanas industriales de extracción de acero inoxidable, que hoy dispone de cinco sistemas nuestros de corte láser LXN en su cadena de producción. ¡La recuperación de la inversión en dichas instalaciones ha sido rapidísima, calculada exclusivamente sobre la base del ahorro generado en la optimización de la materia prima!

Sus productos están constituidos por paneles muy largos (de hasta 5 metros en este caso), que se elaboran uno junto a otro dentro de una cinta de 1500 mm de anchura.  Así pues, los productos son cortados en dos fases, teniendo que ser recolocados, por lo que los cortes en común han de ser perfectos también al reanudar la operación: esto es exactamente lo que el sistema de visión Dallan Vision garantiza aplicado a los procesos de elaboración alimentados por bobina.

Con esta tecnología, los productos pueden llegar a tener incluso 14 metros de longitud, e inclusive ser cortados de forma continuada para ser elaborados con máquinas perfiladoras.

Lo que antes, a partir de una lámina, era extremadamente complicado y dispendioso, ¡se convierte en algo sencillo y con un gran margen de beneficio para vuestra empresa, con una elaboración perfectamente optimizada, un proceso completamente automático y obteniendo piezas elaboradas con una precisión altísima!

Si además hay que cortar productos muy largos, al trabajar con láminas tenemos pocas alternativas: la de ampliar en desmesura el tamaño de las láminas disponibles en el almacén, para intentar optimizar la producción utilizando cada vez la que mejor se ajuste al tamaño del producto acabado. Por otro lado, hacen falta máquinas enormes y costosas, con bancos de corte de más de 6-8 metros de largo, y de todas formas siempre habrá un límite de longitud con la que poder trabajar.

Algunas empresas se equipan con un sistema de corte de láminas alimentado por bobinas para poder ir ajustando las medidas una vez con otra, pero el problema del enorme tamaño de la instalación y la inversión necesaria sigue estando ahí.

¡Además, estas láminas de gran formato son difíciles de manipular y pueden resultar dañadas durante las operaciones de carga y extracción en la máquina! No hay que subestimar la dificultad de las operaciones de colocación de una lámina de tales dimensiones –de cualquier tamaño, en realidad– teniendo que moverse mesa de faquir.  Por no hablar del tiempo que esta operación requiere, así como de los costes de control de la producción en términos de automatización y de personal.

Y también pasa en este caso: a menudo llegamos a acostumbrarnos, desconocemos las alternativas y acabamos tragando con el problema.  Sin embargo, la tecnología con la que elaborar de manera continuada y automática productos de gran tamaño, sin supervisión y con una automatización sencilla y de aplicación inmediata, existe: es el corte por láser nativo a partir de bobinas.

Pues bien: ¿cómo se programa una máquina de este tipo? Si tus piezas se repiten, está claro que, una vez creado el programa, será suficiente retomarlo y repetirlo un determinado número de veces.

Pero el mercado está evolucionando en una dirección completamente diferente. En la producción industrial, el diseño de los productos busca su adaptación a materiales normalizados (y en este sentido la bobina se impone sobre todo lo demás), pero a menudo la tirada requiere llevar a cabo piezas de familias distintas, con tamaños variables en función de distintos parámetros.

Normalmente, habría que elaborar los diseños CAD de cada pieza y anidarlas cada vez en el espacio proporcionado por la lámina, programando la máquina de manera distinta.

Trabajar a partir de la bobina, ofrece dos posibles alternativas muy interesantes.

La primera es el anidamiento automático a partir de archivos DXF ya generados. Es la solución que ha adoptado, por ejemplo, Captive Aire, empleando un software personalizado que funciona de esta forma: por un lado, el software CAD del cliente genera, a partir de parámetros numéricos, un diseño de despiece del conjunto de paneles que constituye el producto (y hasta aquí el software CAD por lo que respecta al cliente); seguidamente, todos los archivos DXF que constituyen dicho kit de montaje son arrastrados al software CAD CAM del sistema LXN: ¡el programa los coloca de forma autónoma en una porción de la cinta y la longitud de dicha porción es adaptada automáticamente!

Así pues, las piezas que componen el kit son cortadas y extraídas de la máquina en el mismo panel: ¡de esta forma, el operador tiene la certeza de recibir todos los componentes necesarios ya listos para ser doblados en la elaboración de una campana determinada, con un tamaño personalizado!

La segunda programación posible es la parámetrica: cuando los productos tienen características comunes (extremos o perforaciones iguales), como en el caso de los paneles de puertas y portones industriales, es posible automatizar la programación de la máquina y generar listas de trabajo sin tan siquiera tener que generar los archivos DXF: se pasan los parámetros de los productos y los puntos de referencia de los programas Master al software de programación y los programas de trabajo son generados automáticamente junto a los recorridos de la cabeza de corte.

Estos dos extraordinarios sistemas de programación pueden ser aptos para distintos tipos de producción: ¡contacta aquí con nuestros especialistas aquí para ver juntos qué sistema de programación es el que mejor se adapta a tu empresa!