Profiliermaschinen: Wie man die Produktivität und den Wert einer Anlage mit geplanten Wartungs- und Serviceverträgen sichert

Nach Amortisation der Anlage sinken die Stundenkosten natürlich, aber ich empfehle, bei der Kostenzuweisung auch weiterhin den anfänglich berechneten Wert zu verwenden, und zwar aus zwei Gründen.

Zum einen aus Sicherheitsgründen: Die Anlage hat sich bezahlt gemacht und dadurch, dass die Kosten mit dem anfänglichen Wert berechnet werden, erhalten wir immer einen höheren Wert, der bei den Berechnungen der Stückkosten einen Sicherheitsfaktor darstellt.

Entnommen aus dem Buch „Die Revolution der Effizienz“

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Der andere Grund hängt mit dem Erhalt des Werts der getätigten Investition zusammen.

In meinem Unternehmen gibt es viele Fertigungsanlagen: Drehmaschinen mit NC-Steuerung, Drahterosionsanlagen und Schleifmaschinen für die Herstellung der Werkzeuge und der Formen.

Uns ist bewusst, dass wir konstant in die Wartung investieren müssen, um die Zuverlässigkeit unserer Anlagen zu gewährleisten, und dass die Wartungskosten einer Anlage nach den ersten fünf Jahren deutlich steigen können.

Wenn wir eine neue automatisierte Anlage für Dallan kaufen, wissen wir, dass wir mehrere Aspekte der Investition berücksichtigen müssen, um die Qualität der Produktion und die Zuverlässigkeit der Anlage zu gewährleisten.

Die Investition in die Anlage

Es liegt auf der Hand, dass es sich dabei um die anfängliche Investition handelt, mit der wir eine zuverlässige Maschine erwerben, die mit höchsten Qualitätsstandards produziert. Die Investition in zuverlässige Anlagen, die Jahrzehnte in Betrieb sind, garantiert für ein hervorragendes Ergebnis, denn sobald die Anlage amortisiert ist, sind die Kosten pro Stunde der Anlage gleich Null! Darauf gehe ich in den abschließenden Kapiteln noch näher ein, die sich mit der Berechnung der Produktionskosten befassen.

Die Investition in die Qualifizierung des Bedienungspersonals

Das Problem des Fachkräftemangels und die Notwendigkeit, in anwenderfreundliche Anlagen zu investieren, wurden ja bereits angesprochen. Tatsache ist, dass in diesem Fall keine Fachkräfte für das Profilieren, Stanzen oder Laserschneiden benötigt werden.

Aber auch wenn die automatische Anlage weniger Arbeitskräfte erforderlich macht, ist es trotzdem wichtig, dass das Bedienungspersonal und die Produktionsleiter oder zumindest die Abteilungsleiter motiviert sind und Führungsqualitäten besitzen.

Wenn wir die Techniker des Kunden in die Anlagen von Dallan einweisen, dann arbeiten wir lieber mit jungen Technikern, die sich einbringen, auch mit Berufseinsteigern, als mit Personal, das bereits Erfahrung hat.

Der Grund dafür ist, dass die neuen Anlagen im Hinblick auf Industrie 4.0 Funktionen und Technologien umfassen, wie zum Beispiel die Fernwartung und die Kontrolle aus dem Büro, die ein gesundes Maß an Neugier, Flexibilität und Unvoreingenommenheit erforderlich machen, Eigenschaften, wie wir sehr oft bei jungem Personal antreffen.

Die Investition in das Rohmaterial

Die heutigen Anlagen sind aus technischer Sicht sehr ausgereift. Bei der Beschaffung der Rohmaterialien kann es aber passieren, dass Material zweiter Wahl gekauft wird, um die Kosten zu optimieren und zu senken.

Wie wir bereits gesehen haben, ist das aus folgenden Gründen nicht der richtige Weg:

• Bei Rohstoffen zweiter Wahl ist der Zeitaufwand für die Einstellung der Maschine nicht vorhersehbar. Es ist aber SEHR WICHTIG, diesen Faktor genau zu kennen.
• Vor allem aber gibt es deutlich wirksamere Maßnahmen, um die Rohmaterialkosten pro Werkstück zu senken.

Zum Beispiel durch den Wechsel von der Fertigung ausgehend von der Blechtafel zur Fertigung ausgehend vom Coil oder durch den Wechsel von der Fertigung der Rollladenbehänge ausgehend von den Stäben zur direkten Fertigung ausgehend vom Coil, die wir als COIL TO WINDOW bezeichnen.

Das garantiert dem Endkunden nicht nur ein Produkt höchster Qualität, sondern auch drastische Einsparungen bei der Beschaffung, die sich auch auf zig Tausend Euro pro Jahr belaufen können.

Die Investition in die geplante Wartung

Das ist der vierte Aspekt der Investition, denn die Wartung ist kein Kostenfaktor, sondern eine Investition. Und es muss eine geplante und präventive Wartung sein, um kostspielige Ausfallzeiten der defekten Maschine zu vermeiden.

Stanzmaschinen, Profiliermaschinen und Laserschneidemaschinen sind von ihrer Bauweise her auf eine Lebensdauer ausgelegt sind, die Jahrzehnte erreichen kann. Es muss allerdings berücksichtigt werden, dass einige Bauteile, wie Kugellager, Kugelgewindetriebe, Untersetzungsgetriebe und so weiter, einem Verschleiß unterliegen, der proportional zum Gebrauch der Maschine ist.

Nach den ersten fünf Jahren müssen deshalb Kosten für die präventive Wartung veranschlagt werden, die in der Regel einmal pro Jahr von unseren Technikern durchgeführt wird. Im Rahmen der präventiven Wartung führen die Techniker alle erforderlichen Kontrollen durch und übergeben dem Kunden eine Liste mit empfohlenen Ersatzteilen, die auf Lager gehalten werden sollten.

Diese Ersatzteile stehen dann im Notfall zur Verfügung oder werden von unseren Technikern bei der präventiven Wartung im kommenden Jahr installiert.

Auf diese Weise kann jeder Kunde für geringe Kosten ein kleines Ersatzteillager für die Anlage anlegen, das für die Zuverlässigkeit der Anlage garantiert.

Dieser Aspekt ist sehr wichtig.

Bei Anlagen, die oft auch im 24-Stunden-Betrieb gefahren werden, müssen diese Kosten über die Jahre hinweg eine Konstante sein und wenn dem nicht so ist, sollten beim Unternehmer die Alarmglocken läuten!

Einige Unternehmen unterschätzen die Bedeutung der präventiven Wartung und das kann in einigen Fällen sehr teuer werden.

Ein Kunde von uns hatte in den 90-er Jahren zehn Profiliermaschinen von uns gekauft und jede dieser Maschinen produzierte – und das bis heute – ein Bauteil für eine Fertigungs- und Montagelinie.

Die Maschinen sind immer für die Fertigung des gleichen Profils gerüstet und die Montagelinie arbeitet mit der Pull- Logik, das heißt, dass die nachgeschaltete Anlage die jeweils erforderlichen Teile bei den Maschinen anfordert.

Ein ausgezeichnetes Produktionssystem, das fast dreißig Jahre einwandfrei funktioniert hat.

In den vergangenen Jahren haben wir festgestellt, dass der Kunde weniger Ersatzteile kaufte und wir keine Anfragen für die präventive Wartung mehr von ihm erhielten. Mittlerweile waren die elektronischen Bauteile der Maschinen veraltet, ebenso wie die Schutz- und Sicherheitseinrichtungen.

Als es dann zu Maschinenausfällen kam, hat sich der Kunde wieder für eine allgemeine Wartung an uns gewandt, aber aufgrund des schlechten Zustands der Anlagen und der Kosten für die Reparaturen waren die Gesamtkosten für die Wartung deutlich höher als die jährlichen Kosten für die geplante Wartung.

Durch das Combi-System war es uns zum Glück möglich, die gesamte Ausrüstung und alle Werkzeuge wiederzuverwenden und die gesamte Produktion sowie die Sicherheitssysteme mit einer Investition in neue Unterbauten und neue Schalttafeln der Anlage zu erneuern.

Das ist unsere Vorgehensweise bei Dallan. Um unseren Wettbewerbsvorteil zu erhalten, investieren wir konstant in neue Technologien und in schnellere, zuverlässige und automatische Drehmaschinen und Bearbeitungszentren, welche die Qualität der Produktion verbessern, weniger Ausschuss erzeugen und einen geringeren Energieverbrauch haben.

Wir planen das Ersetzen der Maschinen, wenn sie zwanzig Jahre in Betrieb sind, und achten dabei auf die Kompatibilität mit den Werkzeugen, die uns bereits zur Verfügung stehen, und den Versorgungen an den Maschinenstandorten.

Wir konnten auch beobachten, dass unsere Investitionen in ergonomischere und anwenderfreundliche Anlagen eine Motivation für unser Personal sind. Diese Entwicklungen sind auch für unsere Mitarbeiter wichtig, die das Metall für uns “formen”!

Sławomir Sofiński, Produktions- und Wartungsleiter von Aluprof, erläutert, warum die korrekte Wartung der Anlagen den Wert der Investition und eine unterbrechungsfreie Rollladenproduktion garantiert.

“Unser Unternehmen wurde 1997 gegründet. Bevor ich mit Dallan in Kontakt kam, arbeiteten wir mit einer deutschen Profilieranlage, mit der wir die Rollladenprofile fertigten. 1998 wurde die erste Profilieranlage von Dallan geliefert und es folgten acht weitere, wobei die letzte 2020 installiert wurde.

Alle Anlagen von Dallan werden mit Zukaufteilen von Marktführern hergestellt, wie SKF, Nidec und Rexroth, und in jeder Maschine ist modernste Technik verbaut. Mit der Weiterentwicklung und dem Wechsel zu Beckhoff Steuerungen sind wir sehr zufrieden.

Im Laufe der Jahre haben wir immer wieder gesehen, dass jede neue Anlage stets Verbesserungen aufweist, was uns insbesondere bei den letzten beiden Anlagen aufgefallen ist, die wir gekauft haben.

Wir wissen, dass wir bestimmte Bauteile als Ersatzteile auf Lager halten sollten. Mir ist es wichtig, an dieser Stelle darauf hinzuweisen, dass es keine Maschinen gibt, die keine Wartung erforderlich machen.

Wenn die Maschine in einem guten Zustand gehalten werden soll, dann ist die präventive Wartung unverzichtbar. Bei Aluprof gibt es zum Beispiel drei Kategorien der präventiven Wartung, und zwar zum einen die monatliche Wartung, bei der die Maschine gründlich gereinigt und kontrolliert wird, um sicherzustellen, dass es keine Luft-und Ölleckagen gibt. Die Stanzmaschine wird gereinigt und wir kontrollieren den Anzug der mechanischen Verbindungen. Diese Wartung führen wir außerhalb der Produktionszeit durch, in der Regel am Samstag oder am Sonntag. Wir haben Checklisten für die Kontrollen und diese Wartung nimmt 8 Arbeitsstunden in Anspruch.

Dann haben wir die jährliche Wartung, die wir jedes Jahr zu Beginn der Hochsaison durchführen. Jede Anlage von Dallan wird drei Tage lang abgeschaltet und unsere Techniker kontrollieren jede Baugruppe der Anlage einzeln, wie die Stanzmaschine, das Hydraulikaggregat, die Bandsäge und das System zum Einfädeln der Schlaufenkordeln, die Profiliermaschine und die Abwickelhaspel. Unsere Techniker kontrollieren den Zustand von jeder Welle und jedem Kopf und ersetzen eventuell abgenutzte Kugellager oder Bauteile.

Abschließend werden die Maschinen nach Plan geschmiert und die Kugelgewindetriebe kontrolliert. Die ersten Profiliermaschinen waren teilweise mit einem Kettenantrieb ausgerüstet, der ein Auswechseln der Kette erforderlich machte, wenn sie abgenutzt war oder sich gelockert hatte. Heute sind die Antriebe der Maschinen alles Zahnradantriebe.

Und dann haben wir noch die vorausschauende Wartung. Letztes Jahr haben wir unser betriebsinternes MES (Manufacturing Execution System) eingeführt. Dieses System erfasst eine enorme Datenmenge und wir haben einige Leistungskennzahlen für die Wartungsabteilung unseres Unternehmens ermittelt.

Die wichtigsten Leistungskennzahlen betreffen die Funktionstüchtigkeit der Anlagen. Wir haben zusätzliche Sensoren an den Stanzmaschinen installiert, die alle Hydraulikzylinder und die Anzahl der Stanzzyklen erfassen, die an den Rollladenbehängen durchgeführt werden. Wenn einer der vier Sensoren kein Signal empfängt, wird die komplette Anlage stillgesetzt und eine Signalleuchte zeigt an, an welchem Zylinder die Störung aufgetreten ist. Dadurch wird vermieden, dass NO-Teile produziert werden. Bevor wir diese Lösung umgesetzt hatten, konnte der Bediener den Fehler nicht sehen und die NO-Teile wurden verpackt.

Die Anzahl der Stanzzyklen zeigt uns auch an, wann das Stanzwerkzeug ersetzt werden sollte. Wenn wir uns dem Ende der Lebenszeit nähern, wird am MES ein gelber Alarm angezeigt und unsere Techniker erhalten eine SMS, die sie darüber informiert, welches Werkzeug ausgewechselt werden muss.

Das unterstützt uns bei der korrekten Wartung der Stanzwerkzeuge, ohne dass wir bis zum Ende ihrer Lebenszeit warten, und wir können die Stanzwerkzeuge schleifen und für eine sehr lange Zeit wiederverwenden. Für jede Anlage haben wir zwei Werkzeugsätze, sodass wir die Werkzeuge in wenigen Minuten auswechseln und die Produktion wiederaufnehmen können.

Unser MES berechnet auch, wie viele Kilometer Profil durch jede Combi-Gruppe gelaufen sind, und in Kürze werden wir auch vorhersagen können, wann bestimmte Rollen ausgewechselt werden müssen.

Was die elektrische Anlage und die Elektronik betrifft, lässt sich die Lebensdauer der Bauteile nur schwer vorhersagen, aber wir kümmern uns darum, dass sie sich immer in einwandfreiem Zustand befinden. Die optischen Sensoren werden täglich sauber gemacht. Zwei Mal pro Jahr werden die Schalttafel und die Anschlüsse kontrolliert und Bauteile, die zu heiß werden, werden ersetzt.

Wir haben eine optimale Beziehung zum Software-Team von Dallan, das die SPS über Fernwartung auch aus der Ferne reparieren oder neu programmieren kann. Besondere Aufmerksamkeit machen die alten Maschinen erforderlich, da einige der elektronischen Bauteile nach und nach aus der Produktion genommen werden und wir deshalb vorrausschauend mit den Technikern von Dallan zusammenarbeiten müssen.

Wenn wir Hochsaison haben und eine Störung auftritt, sind Systeme erforderlich, die einen schnellen Eingriff garantieren. Spezialkräfte gibt es nicht nur bei der Armee!

Einige Automatisierungsgruppe in den Maschinen bestehen aus sehr vielen kleinen Bauteilen und wir haben uns komplette Sätze beschafft, die wir auf Lager halten. So können wir zum Beispiel einen Kugelgewindetrieb oder einen Schnellanschluss in nur wenigen Minuten auswechseln. Viele Teile werden in allen Anlagen verwendet und wir halten Sie deshalb immer auf Lager.

Die regelmäßige Reinigung der Maschinen ist sehr wichtig und jedes Wochenende kümmern sich einige Mitarbeiter darum, die Anlagen gründlich zu reinigen. Ich habe für sie eine Liste mit den Stellen zusammengestellt, die mit besonderer Sorgfalt gereinigt werden müssen, und benötige deshalb für diese Arbeit keine Fachkräfte. Die Reinigung ist sehr wichtig, da sich an einigen Bauteilen Staub ansammelt, wie zum Beispiel an den Lüftern und an den Wärmetauschern, und die Reinigung garantiert dafür, dass die Effizienz und der Wert unserer Anlagen erhalten bleiben. ”

Sławomir Sofiński

Entnommen aus dem Buch „Die Revolution der Effizienz“

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Andrea Dallan
CEO – Dallan Spa