Produktivität: Vergleichen unterschiedlicher Technologien für eine optimale Produktivität und das beste Unternehmensergebnis

Im Bereich der Profilherstellung produzierten viele der Unternehmen, die sich an uns gewendet haben, die Profile ausgehend von Blechtafeln und fertigten dazu zuerst die gestanzten Bänder, die dann in den Biegemaschinen gebogen wurden.

Viele Unternehmen arbeiten noch heute mit diesem Verfahren, das durchaus angemessen ist, wenn Werkstücke, Materialien und Formen sehr stark variieren.

Dieses Produktionsverfahren generiert allerdings sehr viele Ineffizienzen, angefangen vom Materialausschuss über die Arbeitskräfte, die für die Bewegungen und die Logistik erforderlich sind, bis hin zum Zeitaufwand für das Biegen.

Entnommen aus dem Buch „Die Revolution der Effizienz“

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Unabhängig davon, ob die Biegemaschine mit einem manuellen oder automatischen Biegezyklus arbeitet, müssen die Biegeschritte am Material einzeln nacheinander durchgeführt werden. Die Zyklusdauer für ein Werkstück beläuft sich daher auf Minuten und die Produktivität ist nicht skalierbar. Mit dieser Technologie kann die produzierte Stückzahl nur durch eine Erhöhung der Anzahl der Biegemaschinen und Arbeitskräfte gesteigert werden.

Aber wenn Produkte gefertigt werden, die sich immer wiederholen, wie Verkleidungen, Lüftungsprofile, Profile für den Bausektor, Leuchten, abgehängte Decken, den Sonnenschutz und Trockenbau oder im Allgemeinen, wenn das Unternehmen ein eigenes OEM-Produkt hat, dann ist in diesen Fällen ein anderer Produktionsansatz erforderlich.

Beim Profilieren werden alle Biegeschritte des Profils gleichzeitig und mit einer Geschwindigkeit von mehr als hundert Meter pro Minute durchgeführt.

Die Zykluszeit beläuft sich auf Sekunden und dazu kommt, dass alle Ineffizienzen durch das Handling der Werkstücke und durch die Kosten und Kapitalbindung der Zwischenlager wegfallen.

Eine derartige Profilieranlage kann außerdem mit einer parametrischen Stanzmaschine kombiniert werden, um Profile mit unterschiedlichen Stanzungen zu erzeugen, die als fertiges Produkt aus der Anlage kommen, und durch die Verwendung vorgefertigter Materialien, wie lackierte oder kunststoffbeschichtete Bleche, ist eine Lackierung der Teile nicht mehr erforderlich.

Im Folgenden können Sie einen Erfahrungsbericht von Frank Dhont, dem Leiter der Industrialisierung der belgischen Gruppe Stow lesen:

“Die Gruppe Stow ist Hersteller von Lager- und Regalsystemen und hat 1800 Mitarbeiter, die in den verschiedenen Produktionsstätten der Gruppe in Europa und in anderen Ländern arbeiten.

2019 hat die Gruppe verschiedene Unternehmen übernommen, wie Duwic, Lapouyade und Tixit, die bereits Kunden von Dallan waren. Unser Unternehmen Lapouyade hat in Zusammenarbeit mit Dallan eine Produktionsanlage für Fachböden (Tablare) mit hoher Tragfähigkeit installiert, mit Montage einer Profiliermaschine im Anschluss an unsere Biegepresse mit fest montierten Werkzeugen.

Das Problem waren die niedrige Produktivität und die geringe Flexibilität, da die Biegepresse beim Formatwechsel extrem lange Rüstzeiten hatte.

Wir benötigten deshalb eine Anlage, mit der wir 10 Platten pro Minute produzieren konnten, komplett gestanzt und verbunden sowie mit Biegung am Kopfende, und das alles mit extrem schnellen Produktionswechselzeiten.

Als ich Dallan das erste Mal besuchte, war ich von der Qualität der Organisation und des technischen Supports beeindruckt. Bei einem Projekt wie diesem war es wichtig, von Anfang an unsere Erfahrung als Hersteller und die Lösungen des Anlagenherstellers einzubringen. Dallan und Fabrizio Caon, der technische Leiter des Unternehmens, haben mich mit ihrer großen Kompetenz und ihrer Bereitschaft zur Zusammenarbeit überzeugt. Als Team ist es uns gelungen, sowohl die Tragfähigkeit des Fachbodens als auch die Leistung der Maschine im Hinblick auf die Geschwindigkeit zu verbessern.

Anstelle der Presse am Eingang der Anlage haben wir einen servoelektrischen Biegeautomat mit mehreren Werkzeugen und pneumatischen Aktoren installiert, mit dem alle Formate mit minimalem Aufwand produziert werden konnten.

Beim Formatwechsel positionieren sich die Profiliermaschine Duplex und die Biegestation für die Biegung am Kopfteil automatisch neu, wodurch sich der Zeitaufwand für den Formatwechsel im Vergleich zur vorherigen Maschine signifikant verkürzt. Ein weiterer Vorteil ist, dass mit der gleichen Anlage Bleche mit einer Dicke von 0,5 mm bis 0,8 mm bearbeitet werden können. Und die Qualität der Platten und Biegungen ist ausgezeichnet.

In der Phase der Inbetriebnahme der Anlage haben Stow und Dallan zusammengearbeitet und für uns war es extrem wichtig, dass wir auf einen Lieferanten zählen können, der sein Wort hält, auch wenn es nur mit einem Handschlag besiegelt wurde. ”

Frank Dhont

Mit diesem Ansatz werden die Produkte in einer richtigen Fertigungsanlage hergestellt, die nur die Überwachung durch den Bediener erforderlich macht und die folgende Vorteile bietet:

• Optimierte Produktionsflüsse
• Maximale Produktivität
• Vervielfachung der Margen für den Produktpreis

Um die am besten geeignete Technologie anhand der pro Jahr produzierten Stückzahlen zu ermitteln, ist ein einfaches System erforderlich.

In einem der letzten Kapitel werde ich erläutern, wie mithilfe einfacher Formeln die Stückzahl N berechnet werden kann, die die Investition in eine Profilieranlage anstelle einer Biegemaschine rechtfertigt. Diese Anzahl N bezeichne ich als Diskriminante.

Die von mir entwickelte Formel ist sehr einfach und elegant und ich möchte sie aus praktischen Gründen vorab bereits an dieser Stelle nennen:

N = 3600· (Kosten der Profiliermaschine) / [(Stundenkosten der Biegepresse) (Zykluszeit in der Biegemaschine)]

Wie diese praktische Formel abgeleitet wird und welche N-Werte man für die verschiedenen Profile erhält, wird im entsprechenden Kapitel noch ausführlich beschrieben werden.

Entnommen aus dem Buch „Die Revolution der Effizienz“

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Andrea Dallan
CEO – Dallan Spa