Sostenibilità e Cash Flow dei processi Efficienti

Ottobre 2021 News, Punzonatura
efficient process

Risolvere il problema dell’Efficienza dei processi, ha un duplice effetto positivo.

Per prima cosa, introdurre la lavorazione dal coil nel processo – come abbiamo visto – introduce risparmi di materia prima anche superiori al venti percento, per realizzare la stessa quantità di prodotto e questo significa margine e flusso di cassa positivo immediatamente disponibile per l’azienda.

Questo può variare a seconda del settore e dell’applicazione: in ogni caso questi sono materiali che l’imprenditore e l’azienda non devono più acquistare e lo scarto non deve neppure essere gestito o smaltito.
L’intero processo è molto più remunerativo e il risultato positivo è immediatamente individuabile nel conto economico.

Acquistando meno materia prima, inoltre, l’azienda rende automaticamente il processo più sostenibile, perché quella materia prima, a monte, non deve essere più prodotta!

L’efficienza energetica è un altro elemento importante nell’economia di ogni ciclo di produzione.

In un moderno sistema di produzione, il consumo di una macchina profilatrice è relativamente basso.
Grazie al sistema Combi, le linee possono essere dotate di più motori piccoli azionati da inverter (invece che da un solo grande motore speciale).
L’energia impiegata è esattamente quella richiesta dal processo di formatura, più gli attriti negli organi di trasmissione.

Un tempo, nelle macchine veloci con taglio volante, un grosso problema era l’energia dissipata nelle resistenze di frenatura. Infatti il gruppo di taglio veniva accelerato e decelerato in continuazione, con grande dispendio di energia.

Oggi con i moderni circuiti che impieghiamo, possiamo accumulare l’energia in frenatura e restituirla nel processo di profilatura e nel successivo ciclo di accelerazione, recuperandola in gran parte e rendendola disponibile all’impianto e agli altri processi. Inoltre, quasi tutte le movimentazioni elettriche sono gestite da inverter digitali: rispetto alla soluzione tradizionale, si possono avere recuperi di energia fino al 47 percento!

Un altro problema, nel bilancio energetico di una macchina, è la presenza di attuatori idraulici.
L’idraulica ha una funzione ancora molto importante nelle macchine: infatti non esistono ancora attuatori servoelettrici che riescano a generare tanta forza in così poco spazio.

Nelle punzonatrici da coil, nei primi anni avevamo impiegato solo cilindri idraulici come attuatori per i punzoni.
Le macchine e le esigenze dei clienti continuavano a crescere e così cresceva anche la taglia delle centrali idrauliche applicate alle macchine.

La centrale idraulica porta l’olio in pressione e lo distribuisce a tutta la linea dove ci sono sempre perdite di carico. L’olio quindi si scalda e molta energia viene sprecata.

Nel 2012 introducemmo nel mercato la prima punzonatrice da coil servoelettrica.

In questa macchina, sostituimmo i molti attuatori idraulici con un singolo battente elettrico, gestito da motore brushless, che sviluppava fino a 30 tonnellate.
In questo modo l’energia richiesta al motore era sempre solo quella richiesta dal taglio del materiale.

Queste macchine servoelettriche consumano anche il 73% in meno delle analoghe versioni idrauliche ed offrono anche altri vantaggi.

L’olio idraulico infatti va sostituito ogni 2000 ore circa; in caso di perdite o rotture dei tubi richiede molto tempo per la pulizia ed il ripristino, senza contare i costi di manutenzione e controlli dell’impianto idraulico.

La soluzione servoelettrica, invece, necessita solo del refill del piccolo serbatoio di lubrificante ed inoltre la macchina può essere controllata integralmente, anche in remoto, dall’operatore e dal tecnico di assistenza.

Le soluzioni servoelettriche offrono, inoltre, rispetto alla tecnologia idraulica, un tempo di esecuzione più rapido del 22% circa.

La tecnologia idraulica non è ancora completamente eliminabile dai processi, ma la nostra ricerca e sviluppo è orientata certamente all’impiego sempre più esteso delle soluzioni servoelettriche per i numerosi vantaggi che offrono:

      • Consistente risparmio energetico
      • Eliminazione dei costi di smaltimento e ripristino dell’olio idraulico
      • Pulizia del reparto di produzione
      • Semplice manutenzione e teleservice
      • Corsa regolabile a piacimento
      • Velocità impostabile anche su più step
      • Coppia variabile che permette di salvaguardare gli stampi

 

Qui puoi vedere un battente di punzonatura servoelettrico in funzione:

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Caso studio: Sukup Manufacturing Co.

Sukup è un grande produttore di silos per cereali negli USA, che impiega, a oggi, sei nostri sistemi di punzonatura a partire da coil per realizzare i componenti in lamiera zincata, fino allo spessore di 4mm, passando dai primi sistemi di punzonatura idraulica da coil, fino alle ultime macchine servoelettriche.

Steve Sukup spiega così l’investimento nei sistemi Dallan.

“Sukup Manufacturing Co. è il più grande produttore al mondo di silos per lo stoccaggio di cereali, sistemi asciugatura, movimentazione e logistica dei cereali e di costruzioni in acciaio ed è una private company a conduzione familiare.

Quando incontrammo Dallan, nel 2008, ci piaceva il fatto che anche Dallan è un’azienda di famiglia e che possiamo parlare direttamente con la proprietà.

Per i nostri prodotti, lavoriamo grandi quantità di lamiera e, al momento in cui incontrai Andrea, quasi tutta la produzione avveniva da fogli.
La materia prima veniva punzonata e i prodotti venivano nestati nei fogli, ma avevamo sempre altissime percentuali di scarto.
Facilmente il 20 e 30% e in alcuni casi anche il 60%!

In più, c’era moltissimo lavoro manuale per separare e suddividere i pezzi: ottimizzare il materiale era frustrante.

Così acquistammo la prima punzonatrice da coil che fu consegnata nel 2012.
Il fatto di lavorare da coil ci permise di ridurre immediatamente lo scarto a meno del 5% e ha ridotto enormemente il lavoro manuale richiesto, perché la produzione avviene in linea e tutti i componenti vengono separati completamente, senza microgiunzioni.

Questo ha aumentato considerevolmente anche la nostra produttività, perché non dobbiamo più caricare o scaricare i fogli nelle nostre macchine: le punzonatrici da coil “stampano” direttamente i pezzi che sono pronti da piegare.

I nostri pezzi sono anche parametrici: hanno forme di fori simili in testa e coda e lungo il pezzo e spesso varia solo la lunghezza, così oggi stiamo risparmiando anche tutto il tempo di programmazione delle macchine.

Basta infatti settare i diversi parametri di lunghezza e larghezza nelle liste di lavoro e le punzonatrici da coil sono pronte per la produzione.

Così avemmo un grande risparmio di materia prima, di tempo di produzione e di tempo di programmazione grazie a questa nuova tecnologia e decidemmo di continuare a investire in queste macchine.

Oggi abbiamo sei sistemi di punzonatura da coil Dallan e abbiamo appena installato un laser Dallan a valle di una delle nostre punzonatrici: così siamo diventati la prima azienda negli Stati Uniti ad avere anche la prima combinata punzonatrice-laser da coil in assoluto!”

I vantaggi sono così rivoluzionari che probabilmente passerà ancora del tempo prima che siano pienamente compresi da molte aziende.

I pionieri di questo nuovo modo di produrre avranno ancora per qualche anno tutti i vantaggi dell’essere i primi, con i margini migliori, migliore programmazione e gestione della produzione – anche con meno personale – e molto più tempo per sé.

Se vuoi scoprire di più in merito alla sostenibilità, al cash flow o ad altri temi riguardanti i processi efficienti, richiedici il libro “La Rivoluzione dell’Efficienza” scrivendoci a [email protected]

 

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Andrea Dallan
CEO – Dallan Spa

 

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