Cómo lograr la máxima productividad en el perfilado
Cuando alguna empresa se ponía en contacto conmigo para poner en marcha un nuevo proyecto, a menudo solo se lo planteaba desde el punto de vista del aumento de la productividad.
Me explico.
Extraído del libro «La Revolución de la Eficiencia»
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La empresa cliente deseaba introducir un perfil o un sistema de perfiles y de productos, y quería un sistema que permitiera realizarlos con una productividad predeterminada, optimizando la recuperación de la inversión.
Como hemos visto, la productividad es solo uno de los cuatro criterios que hay que tener en cuenta para valorar una inversión.
Un gran número de clientes nos enviaban diseños por correo y nos pedían que comprobáramos su fiabilidad y la duración del ciclo. Por entonces, era costumbre comparar las instalaciones de diferentes productores teniendo en cuenta principalmente su productividad.
Pero ¿qué sentido tiene producir rápidamente una pieza si los tiempos de carga y descarga de la máquina, de cambio de producción, mantenimiento y embalaje son mucho más elevados? En realidad, para poder solucionar este problema,
siempre es conveniente valorar otros muchos factores, empezando por el proceso total y la mezcla de la producción.
Empecé a entender cuáles eran las preguntas correctas que había que hacer, empezando por el tamaño de los lotes de producción, la gestión de la producción antes y después de la máquina, además del número de cambios de producción.
La productividad estaba casi siempre condicionada por el nivel de flexibilidad del proceso.
En el sector de la fabricación de la chapa, se encontraban principalmente dos sistemas de producción: a partir de formato con punzonadoras de control numérico (para las producciones bajas de elevada flexibilidad) y a partir de bobina con prensa y matrices de paso (para las producciones elevadas con baja flexibilidad).
¡La introducción de los sistemas de punzonado paramétricos a partir de bobina, como hemos visto en el caso de Giovanni Maffei, aportaba enormes ventajas en el ahorro de materia prima, pero también en el importante aumento de productividad y flexibilidad!
Eliminar los tiempos de carga y descarga, las manipulaciones de las piezas y mejorar la logística son elementos que influyen en la productividad, manteniendo una flexibilidad que el sistema de prensa y matrices fijas de paso no puede ofrecer en ningún caso.
En efecto, con las prensas, aunque son muy productivas en ciclo continuo, los cambios de producción requieren mucho tiempo –mientras que, con la punzonadora a partir de bobina, el tiempo se puede reducir a cero– ¡y el cambio de cualquier matriz, cuando el cliente quería cambiar la posición de alguna perforación, era muy caro!
Después veremos en el capítulo dedicado a la flexibilidad, que la introducción del láser como módulo independiente aumenta al mismo tiempo tanto la flexibilidad como la productividad, ya que es la primera y única máquina en el mundo que realiza el punzonado y el corte láser al mismo tiempo.
La Productividad y la Automatización: Coil to Pack y Coil to Box
En cuanto al perfilado, los clientes tendían a considerar el perfil como el producto final de las máquinas. Pero, en muchos casos, el producto que se ponía en venta se tenía que embalar según los criterios aceptados por el mercado de referencia.
En cuanto al perfilado, las primeras líneas de gran velocidad que empezamos a producir fueron las de los perfiles de cartón-yeso, que se convirtieron en uno de los principales productos Dallan, ¡y todavía lo son
Nos resultó relativamente fácil empujar las líneas a más de cien metros por minuto, gracias a las competencias que habíamos adquirido en los materiales finos. Pero, de inmediato, se planteó un problema: ¿cómo gestionar los kilómetros de perfiles que salían de las máquinas a la velocidad de un kilómetro en menos de nueve minutos?
Empezamos a comprender el problema de los clientes –y la necesidad de crear automatizaciones adecuadas – a principios de la década del 2000. Los perfiles para cartón-yeso son perfiles en C o U que se montan y se interconectan para formar el marco en el que se aplican los paneles de yeso, en paredes o falsos techos.
El problema es que los perfiles solo se pueden acoplar de dos en dos y luego apilar para formar paquetes pequeños y grandes, según secuencias diferentes según el tipo de perfil y de mercado. Así se genera un enorme volumen de perfiles para gestionar durante la fase de embalaje y de almacenamiento.
Nos dimos cuenta de que los sistemas de embalaje existentes requerían demasiado personal y generaban, por el volumen del producto, una gran desorganización en la zona de producción. El control de los tiempos y los costes de producción era casi imposible.
Así, a partir de 1997, empezamos a introducir automatizaciones parciales en el proceso. Empezamos automatizando el apilamiento de los paquetes pequeños hasta completar la operación en 2002 con la creación directa del paquete pequeño y el acoplamiento de los perfiles directamente en la línea. La operación más repetitiva y pesada (mental y físicamente) del proceso de perfilado se reemplazaba definitivamente por el sistema que hoy llamamos Coil To Pack.
En el sector de los falsos techos, algunos perfiles han necesitado un gran trabajo de automatización, por ejemplo, los FTD (T-bar).
Estos perfiles constituyen la estructura reticular en la que se apoyan paneles con dimensiones de 60x60cm o 60x120cm y este tipo de falso techo está extendido por todo el mundo.
Las cantidades eran muy elevadas y los clientes empezaron a reclamar máquinas muy rápidas con embalajes completos que pudiesen producir el perfil, hacer el control de calidad y embalarlo directamente en cajas de cartón. Además, las máquinas giraban a más de cien metros por minuto.
Estos sistemas se llaman Coil To Box y todavía somos los primeros y los únicos que ofrecemos sistemas completos para la producción y el embalaje de los perfiles de T-bar. Estos sistemas se describen al detalle en uno de los capítulos dedicados a las aplicaciones.
También en este caso, para obtener una productividad elevada hacía falta una automatización especial para los diferentes tipos de perfiles.
El sistema T-bar está compuesto de tres tipos de perfiles: el primero, que se llama Perfil Primario o portador, es el perfil que soporta a todos los demás y se fija al techo. Mide más de tres metros de largo.
Después están los dos Perfiles Secundarios, perfiles largos de dos o cuatro patas, que se fijan al Perfil Primario y entre ellos.
Por lo general, cuando se debe cubrir una superficie, un cuarto del largo de los perfiles está reservado al Perfil Primario, un cuarto a los Perfiles Secundarios de dos patas (o 600 mm) y el cincuenta por ciento a los Perfiles Secundarios de cuatro patas (1200 mm).
Por tanto, hay que partir de la cantidad anual de perfiles. En ese caso, se puede tratar de millones o de decenas de millones de metros al año. Con estas cantidades, la solución es, por ejemplo, añadir una línea especial al perfil de Perfil Primario y varias líneas especiales al perfil de Perfiles Secundarios.
En el caso de sistemas con más baja productividad, empezamos a ofrecer sistemas de embalaje semiautomáticos, que necesitaban la presencia de un operador para controlar la calidad de los perfiles y cerrar las cajas de los perfiles.
Aquí puedes ver un ejemplo de embalaje semiautomático para Perfil Primario:
Como veremos, para los sistemas más productivos, la solución Coil To Box permite pasar de la bobina de materia prima al producto controlado, embalado en cajas de cartón y metido en palés. Estas instalaciones consumen toneladas de acero en muy poco tiempo. En ese caso, el operador se encarga de supervisar la instalación y, sobre todo, del aprovisionamiento de las materias primas (las bobinas de acero y los formatos de cartón) y de la descarga de los palés de cajas acabadas.
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Andrea Dallan
CEO – Dallan Spa