Relocalización poscovid: tres de cada cuatro empresas reubican su producción dentro de sus fronteras nacionales
El dato es muy interesante: en Italia tres de cada cuatro empresas de las que se habían llevado la producción a países extranjeros, están trayéndola de vuelta a la patria (fonte: Istat -Instituto Nacional de Estadística italiano).
Si a eso le añadimos que el 80% de las multinacionales ha elaborado ya planes para trasladar los centros de producción de vuelta a sus países de origen (datos de Bank of America), nos damos cuenta que estamos ante un fenómeno extremadamente importante que cabe destacar.
Este fenómeno se ha acelerado muchísimo tras la ola de la pandemia, que ha incrementado las dificultades para mover mercancías y personas.
Pues bien: ¿qué es la relocalización?
La relocalización o reshoring, en inglés, es lo contrario del offshoring, es decir, la deslocalización de la producción, que estaba tan de moda hasta hace pocos años, sobre todo para empresas que buscaban sacar provecho del bajo coste de la mano de obra en los países emergentes. La deslocalización ha dado lugar, con el tiempo, a problemas estratégicos para las empresas que han emprendido esta vía.
Ante todo, han exportado su saber hacer, favoreciendo también la aparición de competidores en los países a los que han llevado la producción.
En consecuencia, nuestro tejido productivo se ha debilitado, y economías hasta ahora emergentes se han fortalecido hasta tal punto que vienen incluso a Europa, como quien sale de compras, ¡a quedarse con empresas de alta tecnología! El caso de la alemana Kuka, adquirida por un gran grupo chino, es un ejemplo emblemático de ello.
Por otro lado, la ventaja de la mano de obra de bajo coste se ha ido reduciendo progresivamente, por dos razones fundamentales: el aumento de los salarios en muchos de estos países y la automatización de los sistemas de producción, que reduce en gran medida la incidencia de los gastos de personal en los costes globales de producción.
Otro gran problema es el control de la cadena de suministro, que se ha vuelto muy difícil, por no hablar de los gastos que supone el mantenimiento y gestión de un centro de producción en el extranjero.
Así pues, los gastos de transporte y las dificultades que presenta el movimiento de mercancías y personas no se ven compensados ya por unos menores costes de producción y, por fin, ¡cada vez más empresas se dan cuenta de que las desventajas y los riesgos de producir en el extranjero se superan fácilmente volviendo a traerse la producción al interior de sus propias fronteras!
Y esto sin un aumento de los costes de producción, es más: con la posibilidad de reducirlos, de mejorar el control de todas las fases del proceso, de aumentar considerablemente la calidad y protegiendo su propio saber hacer, sus técnicas de elaboración y su tecnología.
¿Cómo? Pues gracias a los grandes adelantos en las técnicas y tecnologías de producción, a la automatización, a los sistemas basados en Industria 4.0 y a los sistemas de organización centrados en los principios de la producción ajustada.
Relocalización: porque la automatización hace que el problema del coste de la mano de obra sea cada vez más marginal
Consideremos esta cuestión: el coste de un producto viene dado por el coste de la materia prima, la energía y la mano de obra. Puesto que la energía y la materia prima tienen un coste similar en las distintas zonas del mundo, está claro que la gran diferencia que empujaba a las empresas a deslocalizarse residía en el bajo coste de la mano de obra, un factor que, hasta hace diez años, podía compensar los costes de tener una empresa controlada en el extranjero, los gastos de envío y demás.
¿Qué ha pasado mientras tanto? Simplemente, los sistemas de producción, tanto en Italia como en Europa y Norteamérica, han ido adoptando modelos cada vez más industriales, ajustados y automatizados.
Los planteamientos de la producción ajustada aplicados a los sistemas de producción de nuestras empresas han permitido derrochar menos y optimizar los procesos, algo que resulta mucho más fácil de hacer en la empresa “de casa”, en lugar de intentar controlar una empresa a miles de kilómetros de distancia.
El factor clave que llevaba a las empresas a trasladarse, o sea, la mano de obra barata, se ha vuelto menos interesante en algunos de los países ahora ex- emergentes, debido al aumento progresivo de los salarios.
En cualquier caso, el factor decisivo ha sido la automatización. Veamos por qué.
Industria 4.0: la automatización, la informatización y los sistemas de producción avanzados
Cuando en Alemania, en 2013, se habló por primera vez de Industria 4.0, pocos comprendieron el impacto que habría tenido en el tejido empresarial y productivo europeos.
Alemania se las veía con un problema de pérdida de competitividad respecto a los países emergentes, y ultimó un plan muy estructurado que no solo afectaba a la tecnología, sino también a las infraestructuras físicas e informáticas del país, ¡llegando a tocar incluso la escuela!
Con los años, los demás países europeos han abrazado también –cada uno a su manera– el plan “Industria del futuro 4.0” y esto ha conseguido empujar a las empresas a que modernicen no solo sus infraestructuras informáticas, sino también, y sobre todo, sus sistemas de producción.
Muchas empresas han empezado a invertir, al principio con timidez y luego con más y más decisión, en sistemas avanzados de producción que no se limitan a reducir el número de fases de trabajo, sino que permiten pasar directamente, con muy poca supervisión, de la materia prima al producto acabado, embalado y listo para ser almacenado o enviado.
Sistemas flexibles, que permiten cambiar el tipo de producción en un tiempo muy reducido, adaptándose a la demanda del mercado, como en la mejor filosofía de producción ajustada.
Sistemas que permiten controlar y programar las líneas de producción a distancia, máquinas equipadas con teleasistencia y sensores para el mantenimiento predictivo.
La introducción de estos sistemas se ha visto fomentada también por los gobiernos de los distintos países, gracias a políticas de incentivos fiscales que han permitido comprobar a los primero pioneros, de primera mano, la eficacia y la eficiencia de estos sistemas. La automatización aquí es un componente fundamental que, por un lado, reduce la necesidad de operadores y, por otro, requiere que quienes supervisan tengan competencias diversas respecto al simple trabajo mecánico. Por tanto, es necesario que no solo evolucionen las máquinas, sino también las personas.
No estamos ya en un mercado donde, una vez aprendido un oficio, sigues con él, tal cual, toda la vida. Es más: la velocidad a la que cambia la tecnología requiere una gran flexibilidad en las personas, la capacidad de formarse y estudiar.
Cuando proporcionamos una instalación avanzada de producción, como los sistemas Coil To Box, Coil To Window y Coil To Pack, sabemos que la formación es un elemento esencial para sacar todo el provecho a dichas instalaciones ¡y poder gestionarlas con buenos resultados a lo largo del tiempo!
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Andrea Dallan
CEO – Dallan Spa