Productivité en profilage : comparer différentes technologies pour améliorer la productivité et le résultat d’exploitation

Dans le secteur de la production des profils, de nombreuses entreprises qui nous contactaient, réalisaient des profils à partir de feuille, préparaient les barres poinçonnées et les pliaient à l’aide d’une presse plieuse.

De très nombreuses entreprises travaillent encore ainsi, et ce système est tout à fait adapté lorsque la variabilité des pièces, des matériaux et des formes est très élevée.

Mais ce système de travail comporte de nombreuses lacunes en termes d’efficience, entre autres le gaspillage de matériau, la main-d’oeuvre requise pour les déplacements et la logistique et le temps requis pour effectuer le pliage.

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Qu’il soit manuel ou automatique, le pliage effectue un pli à la fois sur le matériau. La durée du cycle par pièce se calcule en minutes, et la productivité n’est pas modulable. Avec cette technologie, il n’est possible d’augmenter le nombre de pièces produites qu’en augmentant le nombre de presses et d’opérateurs.

Mais lorsqu’il s’agit de produits répétitifs, comme les panneaux, les profils de ventilation, les profils pour le bâtiment, les produits d’éclairage, les faux-plafonds, la protection solaire, les finitions intérieures, et en général lorsqu’une entreprise possède un produit OEM, il est indispensable de penser la production de manière différente.

Le profilage effectue tous les pliages du profil simultanément, à une vitesse de plus de cent mètres par minute.

La durée du cycle se calcule en secondes. De plus, on élimine toutes les pertes de temps dues à la manutention et au dépôt des pièces ainsi que les coûts dus aux stocks intermédiaires.

Par ailleurs, sur une ligne de ce type, il est possible d’ajouter le poinçonnage paramétrique pour obtenir des profils avec des poinçonnages différents, totalement finis en sortant de la machine, et en utilisant des matériaux préfinis, comme les matériaux prélaqués ou plastifiés, il n’est pas nécessaire d’effectuer le laquage des pièces.

Voici un témoignage de Frank Dhont, responsable de l’industrialisation du groupe belge Stow.

“ Le groupe Stow fabrique des systèmes de logistique et d’étagères et emploie 1 800 personnes dans ses différentes usines, en Europe et au-delà.

Le groupe comprenait en 2019 des sociétés telles que Duwic, Lapouyade, Tixit qui étaient déjà clients de Dallan. Avec Lapouyade, nous avions notamment créé avec Dallan une usine de production de rayonnages de grande capacité, avec une machine de profilage appliquée après notre presse à matrices fixes.

Le problème que nous avions était une faible productivité et flexibilité, car la presse avec son outillage fixe nécessitait un long temps pour passer d’un format à l’autre.

Nous voulions donc un système qui permettrait de produire 10 panneaux par minute complètement poinçonnés, avec couture et complets avec pli de tête-queue, avec des temps de changement de produit extrêmement rapides.

Lors de ma première visite à Dallan, il était important pour moi de voir la qualité de l’organisation et du support technique. Dans un projet comme celui-ci, il était important de mettre sur la table notre expérience en tant que fabricants et les solutions du fournisseur de machines, dès le départ. J’ai trouvé chez Dallan et chez leur directeur technique Fabrizio Caon une grande compétence et disponibilité: avec un travail d’équipe, nous avons pu améliorer simultanément la performance de la capacité de la tablette et de la machine en termes de vitesse.

Au lieu de la presse initiale, nous avons inséré une presse multi-servo-électrique, avec plusieurs outillages et actionneurs pneumatiques, qui permettent de créer tous les formats avec un minimum d’opérations.

Lors du changement de format, la machine de profilage duplex et les unités de pliage de tête-queue se repositionnent automatiquement, ce qui rend l’opération beaucoup plus rapide que dans la machine précédente. Il faut considérer que le même système permet de travailler des tôles de 0,5 à 0,8 mm d’épaisseur. Et la qualité des panneaux et des plis était excellente.

Dans les phases de démarrage d’une usine de ce type, nous avons dû travailler ensemble, Stow et Dallan, et il était important pour nous de pouvoir compter sur un fournisseur qui tient sa parole, en se regardant simplement dans les yeux. ”
Frank Dhont

Comme nous le verrons, il est possible d’ajouter ultérieurement les modules de conditionnement et de pallettisation pour arriver au produit fini et conditionné, et éventuellement le contrôle qualité en ligne.

De cette façon, les produits sont réalisés dans une véritable installation qui nécessite uniquement d’être supervisée par l’opérateur et grâce à laquelle :

• Tous les flux sont optimisés
• La productivité augmente
• Les marges par pièce produite augmentent

Il faut disposer d’un système simple pour déterminer quelle technologie est la plus indiquée, en fonction de la quantité des pièces à produire annuellement.

Dans l’un des derniers chapitres, je vous indiquerai comment utiliser des formules simples pour calculer combien de pièces N justifient l’investissement dans les appareils de profilage, si on les compare au pliage. Le nombre N est appelé discriminant.

La formule que j’ai développée est simple et pratique. Je vous la dévoile ici par commodité :

N = 3600 x (coût des équipements de profilages) / [(coût horaire presse plieuse) x (durée de cycle dans la plieuse)]

Vous verrez dans le chapitre concerné comment on obtient cette extraordinaire formule et quelles sont les valeurs de N pour les différents profils.

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Andrea Dallan
CEO – Dallan Spa