Produttività in profilatura a rulli: confrontare tecnologie diverse per ottenere la migliore produttività e migliore risultato aziendale

Nel settore della produzione di profili, molte delle aziende che ci contattavano realizzavano i profili a partire da foglio, preparavano le bandelle punzonate e li piegavano in presso piegatrice.

Moltissime aziende lavorano ancora così e può essere un sistema adeguato quando la variabilità dei pezzi, materiali e forme è altissima.

Ma questo sistema di lavorazione genera moltissime inefficienze. A partire dallo scarto del materiale, continuando con la manodopera necessaria alle movimentazioni e alla logistica e per finire con il tempo necessario ad eseguire la piegatura.

Tratto dal libro “La Rivoluzione dell’Efficienza”

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Sia che venga eseguita manualmente sia che venga eseguita in maniera automatica, la piegatura esegue una piega alla volta sul materiale e il tempo ciclo per un pezzo si calcola in minuti e la produttività non è scalabile: con questa tecnologia, si può aumentare il numero di pezzi prodotti solo aumentando il numero di presse e operatori.

Ma quando ci sono prodotti ripetitivi, come pannellature, profili di ventilazione, profili per costruzioni, illuminazione, controsoffitti, protezione solare, finitura di interni e in generale quando un’azienda ha un proprio prodotto OEM, è indispensabile pensare la produzione in modo diverso.

La profilatura infatti esegue tutte le piegature del profilo simultaneamente e con velocità oltre cento metri al minuto.

Il tempo ciclo si calcola in secondi, inoltre si eliminano tutte le inefficienze dovute al prendere e deporre e dovute al costo e all’assorbimento di cassa dei magazzini intermedi.

Inoltre in una linea di questo tipo, si può aggiungere la punzonatura parametrica per avere profili anche con punzonature diverse, completamente finiti fuori dalla macchina e impiegando materiali pre-finiti come i preverniciati o plastificati, non è necessario passare alla verniciatura dei pezzi.

Ecco una testimonianza di Frank Dhont, responsabile industrializzazione del gruppo belga Stow.

“Il gruppo Stow produce sistemi per la logistica e scaffalature e dà lavoro a 1800 persone nei suoi diversi stabilimenti in Europa e oltre.

Nel gruppo sono rientrate nel 2019 aziende come Duwic, Lapouyade, Tixit che già erano clienti di Dallan. Con Lapouyade, in particolare avevamo realizzato con Dallan un impianto di produzione per ripiani (tablettes) ad alta portata, con una profilatrice applicata dopo una nostra pressa con stampi fissi.

Il problema che avevamo era la produttività bassa e la flessibilità, poiché la pressa richiedeva lunghi attrezzaggi per passare da un formato all’altro.

Volevamo quindi un sistema che permettesse di produrre 10 pannelli al minuto completamente punzonati, cuciti e completi di piega di testa, con tempi di cambio prodotto estremamente rapidi.

Quando visitai Dallan la prima volta, per me fu importante vedere la qualità dell’organizzazione e del supporto tecnico. In un progetto come questo era importante mettere sul tavolo fin dall’inizio la nostra esperienza come produttori e le soluzioni del fornitore di impianti. Trovai in Dallan e nel loro direttore tecnico Fabrizio Caon una grande competenza e disponibilità: con un lavoro di equipe, riuscimmo a migliorare contemporaneamente la performance di portata del ripiano e della macchina in termini di velocità.

Al posto della pressa iniziale, inserimmo una multi pressa servoelettrica, con stampi multipli e attuatori pneumatici, che permettono di realizzare tutti i formati con il minimo delle operazioni.

Durante il cambio formato, la profilatrice duplex e le unità di piega di testa si riposizionano automaticamente, rendendo l’operazione molto più veloce che nella precedente macchina. Da considerare che lo stesso impianto permette di lavorare lamiere da 0,5 a 0,8mm di spessore. E la qualità dei pannelli e delle piegature è risultata eccellente.

Nelle fasi di start up di un impianto di questo tipo abbiamo dovuto lavorare insieme, Stow e Dallan ed è stato importante per noi poter contare su un fornitore che mantiene la parola, solo guardandosi negli occhi.” – Frank Dhont

Successivamente, come vedremo, è possibile aggiungere i moduli di imballaggio e confezionamento per arrivare al prodotto finito e imballato ed è possibile aggiungere anche il controllo di qualità in linea.

In questo modo, i prodotti sono realizzati in un vero e proprio impianto che necessita la sola supervisione da parte dell’operatore, dove:

• tutti i flussi sono ottimizzati
• la produttività e massima
• si moltiplicano i margini per pezzo prodotto

Occorre un sistema semplice per discriminare quale tecnologia sia più indicata, sulla base delle quantità dei pezzi da produrre annualmente.

In uno degli ultimi capitoli, ti mostrerò come utilizzare delle semplici formule per calcolare quanti pezzi N giustificano l’investimento nelle attrezzature di profilatura rispetto alla piegatura. Il numero N lo chiamo discriminante.

La formula che ho sviluppato è semplice e molto elegante e la anticipo per comodità:

N = 3600 · (costo delle attrezzature di profilatura) / [(costo orario pressa piegatrice) · (tempo ciclo in piegatrice)]

Vedremo nel capitolo specifico come si ricava questa straordinaria formula e quali sono i valori di N che si trovano per i diversi profili.

Tratto dal libro “La Rivoluzione dell’Efficienza”

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Andrea Dallan
CEO – Dallan Spa