Supply Chain e costo delle materie prime: cosa imparare dal blocco del canale di Suez?

Non è una novità: la nave Ever Given, il mega-cargo incagliatosi lo scorso 23 marzo mentre percorreva il Canale di Suez verso il Mediterraneo, ha bloccato più di 380 navi e ritardato in modo importante le consegne delle merci, causando danni per decine e decine di miliardi di dollari.

Per ovviare a questo blocco e non dover restare fermi nel Golfo di Suez, molti cargo hanno deciso di fare marcia indietro e puntare verso sud, verso il Capo di Buona Speranza, aggiungendo però circa 29 giorni, e maggiori rischi, al loro viaggio alla volta dei principali porti europei.

Non c’è dubbio che questo incidente abbia sollevato un’importante questione relativa alle infrastrutture e vie di comunicazione per il commercio che sono ferme – ahimè – all’Ottocento, secolo in cui videro la luce proprio il Canale di Suez e, poco dopo, il suo corrispettivo americano a Panama.

Due grandi opere ingegneristiche e strategiche che coinvolsero, tra gli altri – giusto per capire la lungimiranza e il fervore di quei tempi – anche quel Gustav Eiffel che, pochi anni dopo, avrebbe visto completata la torre simbolo di Parigi.

Fortunatamente, nella notte tra il 28 e 29 marzo, il cargo è stato disincagliato, liberando finalmente la via di comunicazione.

La domanda però permane: la tua supply chain è in grado di sopportare il rischio di uno stop di tre-quattro settimane?

Soprattutto per colpa di Amazon, ci siamo abituati fin troppo bene: clicco, pago e il giorno dopo ricevo a casa il pacco. E se ci sono ritardi di qualche giorno, poco male.

E se, invece, in quella spedizione ci fossero dei componenti vitali per la tua produzione? E se a causa di questo ritardo fossi costretto a fermare intere linee per diverse settimane, senza poter fare granché, solamente perché non hai creato sufficiente magazzino o non hai fornitori più vicini?

Non ti resta che aspettare e pregare.

Ecco il vero problema: questo incidente ha fatto emergere quanto la catena di forniture globale sia terribilmente fragile.

È vero, una delle strategie maggiormente utilizzate per mantenere alta la liquidità è quella di ridurre il magazzino, ciò però non toglie che dobbiamo essere certi di poter mantenere le nostre aziende in funzione e capaci di produrre, anche in situazioni d’emergenza o di scarso approvvigionamento.

Sicuramente, questo incidente ha mostrato i limiti della globalizzazione e, come ho scritto nel mio articolo su re-shoring (che puoi leggere QUI), Europa e Nord America hanno fatto un errore strategico affidando una parte troppo ampia della propria produzione a Paesi geograficamente lontani.

Mantenere nel proprio Paese il know-how, la produzione e i principali fornitori si è dimostrato un grande vantaggio durante la pandemia del 2020 e, come se ne avessimo bisogno, il blocco del Canale di Suez lo ha dimostrato ancora una volta.

Ricordo quando, negli anni Novanta e fino al 2015, il “mantra” dell’informazione e delle associazioni industriali era che “la globalizzazione è cosa buona e giusta”.

Forse, e ancor di più alla luce di quanto accaduto, dobbiamo fare una riflessione.

Esportare la produzione nei Paesi “emergenti” per approfittare del basso costo della manodopera poteva funzionare in quegli anni. Il problema è che, nel frattempo, questi Paesi si sono trasformati in vere e proprie potenze economiche.

Prova a pensarci: in queste settimane in cui l’Europa sta ancora affrontando l’importante tema della produzione e distribuzione dei vaccini per provare a uscire da questa piaga, l’Asia è invece in piena ripresa, tanto che la maggior parte dei cargo per il transito delle merci è concentrata nell’area dell’Asia e Pacifico.

La situazione si è letteralmente ribaltata: i Paesi tradizionalmente “industrializzati” si trovano ancora impantanati nel dramma della Pandemia e non possono far altro guardare i paesi “ex-emergenti” che da fornitori si sono tramutati in veri e propri concorrenti, anche nell’accesso alle materie prime, i cui costi continuano ad aumentare vertiginosamente.

In risposta a tutto ciò, in Europa pensiamo ancora a chiudere gli impianti siderurgici, convinti che “spostare lontano” le produzioni inquinanti sia la panacea per tutti i mali. In realtà, credo sia invece necessario investire per modernizzarli e renderli più sostenibili, e meno inquinanti.

Pensa: dei 1850 milioni di tonnellate di acciaio grezzo prodotti nel mondo nel 2019, il 53% viene dalla Cina, mentre Europa e Paesi Nafta, insieme, arrivano appena al 14,9%.

Se pensiamo a quanto sia strategico l’asset di una materia prima come l’acciaio, fondamentale per le nostre infrastrutture, la costruzione e l’automotive, capiamo quanto questo scarso 14,9% rappresenti una quantità troppo esigua che non è assolutamente soddisfacente!

Ti porto ora una considerazione da produttore di impianti. Lo sapevi che le macchine che mi vengono richieste in Asia, e soprattutto in Cina, sono tra le più automatizzate che progettiamo?

“Ma come” ti chiederai, “non sono, questi, i Paesi in cui la manodopera costa poco?”

Beh, in realtà non più.

Al giorno d’oggi, anche in questi Paesi il costo del lavoro sta aumentando e le aziende, molto in anticipo sui tempi e in modo strutturato, stanno correndo ai ripari.

Forse non lo sapevi, ma questo trend è uno degli aspetti cruciali che hanno portato la Germania, nel 2013, ad introdurre per prima il piano di Automazione 4.0.

La delocalizzazione, o off-shoring, stava portando know-how e conoscenze al di fuori dell’Europa, processo che è continuato fino all’acquisizione, nel 2016, della tedesca Kuka (si, proprio quella dei Robot!) per mano del gruppo cinese Midea.

Proprio l’Industria 4.0 ci sta mostrando che invece un’alternativa alla delocalizzazione esiste, ed è l’automazione intelligente dei processi.

Grazie ad essa, il costo della manodopera diventa una variabile meno importante all’interno del costo globale di produzione. Inoltre, mantenere “vicini” il nostro know-how e la nostra tecnologia si sta rivelando una scelta sempre più azzeccata a livello strategico.

Ecco quindi le mie considerazioni.

La prima.

Abbracciare l’automazione all’interno delle nostre aziende significa diventare molto più competitivi nel medio e, soprattutto, nel lungo termine all’interno del mercato e, sicuramente, più appetibili per i clienti che si trovano più vicini a noi.

La seconda.

Trovare fornitori, all’interno della tua Supply Chain, che abbraccino l’automazione e l’Industria 4.0 per migliorare e rendere più efficienti i loro stessi processi, rende automaticamente più sicura la tua catena di fornitura e, di conseguenza, rende decisamente meno rilevanti per il tuo lavoro determinati eventi come, per esempio, l’incidente del cargo Ever Given.

I Sistemi Avanzati di Produzione sono infatti una delle nuove tecnologie 4.0 identificate dalla Boston Consulting, e ti anticipo già una novità: questa estate uscirà il mio nuovo libro, dedicato all’Industria 4.0, ai sistemi avanzati di produzione e alla progettazione dei prodotti in lamiera sottile – un modo intelligente per realizzare prodotti di alta qualità utilizzando meno materia prima.

Il titolo? Think Thin.

Non lo troverai nelle librerie, ma solo presso Dallan S.p.A.

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Andrea Dallan
CEO – Dallan Spa