Metallprofile für T-Bar-Decken: Das Coil To Box System
Eines der ersten Produkte, auf die wir uns spezialisiert haben, waren die Profile für abgehängte Decken. Erst später folgte die Spezialisierung auch auf dekorative Profile.
Eines dieser Profile ist die T-Bar-Schiene, ein sehr technisches Profil mit der Form eines umgekehrten T, das als Unterkonstruktion in Form eines Rasters montiert wird, das mit den Platten der abgehängten Decke beplankt wird. In der Regel sind die Platten quadratisch mit einer Seitenlänge von 60 cm.
Das Raster (T-Grid) besteht aus drei Profiltypen, und zwar dem Grundprofil oder Main Runner mit einer Länge von 360 cm und zwei Tragprofilen, dem Cross-T mit einer Länge von 120 cm und dem Cross-T mit einer Länge von 60 cm.
Diese Profile haben einen Steg aus verzinktem Blech, der die tragende Struktur des Profils bildet und nicht sichtbar ist, und einen Oberflansch aus beschichtetem Blech, der das einzig sichtbare Element ist, nachdem die Unterkonstruktion und die Platten montiert worden sind.
Entnommen aus dem Buch „Die Revolution der Effizienz“
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Unser Unternehmen hat sich sofort auf diesen Profiltyp spezialisiert und in den mehr als vierzig Jahren unserer Geschäftstätigkeit haben wir Fertigungsanlagen für alle T-Bar Profiltypen gebaut, mit unterschiedlichen Dicken und Höhen und vielen verschiedenen Hakentypen.
Von den ersten Fertigungsanlagen mit relativ geringer Produktion sind wir im Laufe der Zeit bei Anlagen angelangt, die bis zur vierzig Cross-T pro Minute und zehn Main Runner pro Minute produzieren.
2008 erhielten wir von einem multinationalen Konzern die Anfrage, Systeme mit sehr hoher Produktionskapazität zu entwickeln. Ziel waren 80 Cross-T Profile pro Minute und 27 Main Runner pro Minute.
Die Rede war also von einer Anlagengeschwindigkeit, die einhundert laufende Meter pro Minute überstieg.
Diese Profile wurden normalerweise von Hand in Kartons verpackt, die von einem Bediener verschlossen wurden, aber bei der angefragten Produktionsgeschwindigkeit war das Verpacken von Hand nicht länger zu bewältigen.
Wir hatten damals bereits einfache halbautomatische Verpackungsstationen für Cross-T Profile gebaut und eine erste automatische Verpackungsstation mit Verpacken im Karton für die Main Runner Hauptschiene.
Unter Einsatz der gesamten Technologie, die uns damals zur Verfügung stand, gelang es uns, die erste Coil-to-Box Anlage auf den Markt zu bringen. Ein einziges Unternehmen lieferte damit eine Fertigungsanlage für T-Profile und das Verpackungssystem einschließlich der Palettierung der Kartons. Dafür wurden am Ende der Anlage zwei Palettierroboter installiert.
Die Coil-to-Box Anlage für Cross-T Profile hatte eine maximale Produktionskapazität von 80 Profilen pro Minute und arbeitete mit einer Geschwindigkeit von einhundert Metern pro Minute.
Die Profile wurden paarweise abgelängt und an zwei Stanzstationen weitergeleitet, wo auch die Edelstahlhaken angebracht wurden. Von dort aus wurden die Profile zu zwei Verpackungsstationen befördert, von denen jede vierzig komplett fertige Profile pro Minute verpackte.
Der Karton wurde direkt in der Anlage gefaltet und die Profile wurden in den Karton gelegt, der direkt in der Anlage auch zugeklebt wurde. Alle Arbeitsschritte waren perfekt synchronisiert.
Da die Profile nicht ständig von einem Bediener kontrolliert werden konnte, haben wir in der Anlage ein Vision-System installiert, das eine Qualitätskontrolle von jedem einzelnen Profil durchführte, bevor das Profil verpackt wurde.
Die Kartons wurden dann am Ausgang der Anlage von einem Roboter entnommen, der die Aufkleber auf die Kartons klebte und sie anschließend auf Paletten stapelte. Von dort aus gingen die Paletten ins Lager oder in den Versand.
Die Fertigungsanlage für Main Runner funktionierte auf die gleiche Weise, mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 101 Metern pro Minuten und einer Produktionskapazität von 27 Main Runner Profilen pro Minute.
Mit dieser Geschwindigkeit war die Fertigungsanlage für Main Runner geeignet, die Produktivität der beiden Cross- T Anlage mit hoher Produktionskapazität zu unterstützten. Eine derartige Anlage liefert eine Produktivität von 20 Millionen laufenden Metern pro Jahr, wenn sie in drei Schichten gefahren wird.
Mit der Coil-to-Box Technologie können extrem hohe Stückzahlen mit minimalem Personal verwaltet werden. Die Bediener, die für die Anlage zuständig sind, kümmern sich in erster Linie um den logistischen Aspekt, indem sie die Maschine mit den erforderlichen Coils und Kartons versorgen und die Paletten mit den vollen Kartons entladen.
Die automatische Verpackung hat außerdem den Vorteil, dass die Profile so wenig wie möglich bewegt werden, wodurch Stöße und Schäden an den fertigen Produkten vermieden werden. Dazu kommt, dass jedes einzelne Profil von einem Vision-System kontrolliert und dann direkt im Karton verpackt wird, wo es bei allen weiteren Bewegungen vor Beschädigungen geschützt ist.
Ein Coil-to-Box System bietet daher neben der Automatisierung auch eine sehr hohe Produktivität und eine hohe Qualität des Endprodukts.
Mit dem folgenden Link kann ein Video aufgerufen werden, das eine Coil-to-Box Anlage in Betrieb zeigt:
https://vimeo.com/396120127/25994d729d
AD Barbieri ist ein großes argentinisches Unternehmen, das Profile für den Trockenbau und für abgehängte Decken herstellt. Unsere Zusammenarbeit haben wir mit Fertigungsanlagen für T-Bar Profile begonnen, die wir dann durch automatische Verpackungsanlagen ergänzt haben. Das sagt Walter Barbieri, Inhaber des Unternehmens, über Dallan:
“Wir kannten die Firma Dallan bereits seit vielen Jahren von den internationalen Fachmessen für Maschinen und Ausrüstung für die Profilierung. Auf einer Reise nach Italien statteten meine Schwester Patricia und mein Schwager Carlos Crupo, Geschäftsführer von Barbieri, Dallan einen Besuch ab und seit diesem Treffen mit Sergio Dallan und Marina Ripoli hat sich alles verändert. Genauer gesagt, alles ist besser geworden!
Die Werte, die unsere beiden Firmen teilen, haben dazu geführt, dass sofort ein Vertrauensverhältnis entstanden ist, das von Anfang an die Grundlage unserer Geschäftsbeziehungen gebildet hat.
Ich bin zusammen mit unserem Werksleiter Sebastian Zarco nach Castelfranco gereist und auch Andrea ist nach Argentinien gekommen, um sich unsere Firma anzusehen. Gemeinsam mit Andrea haben wir begonnen, unsere Anforderungen zu analysieren, und das nicht nur für den argentinischen Markt, sondern auch für unsere Niederlassungen in Brasilien, Uruguay und Paraguay.
Unsere Unternehmen ähneln sich in vielerlei Hinsicht, aber was uns beide besonders verbindet, ist unser großes Interesse daran, uns ständig weiterzuentwickeln, und dass sich diese Weiterentwicklung auch auf unsere Mitarbeiter auswirkt.
Barbieri ist ein sehr investitionsbereites Unternehmen, was sich nicht nur in der Eröffnung neuer Produktionsstätten äußert, sondern auch in der Vergrößerung der bestehenden Werke. Wir sind Innovatoren und konstant auf der Suche nach zukunftsweisenden Technologien. Wir waren deshalb sehr stark an den neuen Anlagen von Dallan interessiert und haben die ersten drei Fertigungsanlagen für T-Bar Profile gekauft, später dann eine Profiliermaschine für Führungen und Ständerwerke für Gipskarton und vor kurzen die Verpackungsanlage für die T-Bar Profile.
Die Zusammenarbeit mit Dallan erlaubt uns eine kontinuierliche Verbesserung.
Ich glaube und vor allem wünsche ich mir, dass wir unsere guten Geschäftsbeziehungen auch in Zukunft weiterführen, mit Sicherheit auch durch die Installation weiterer Maschinen von Dallan.
Über Andrea als Mensch kann ich nur Gutes sagen, er ist zweifellos ein großer Experte und an jeder Geste und jedem Wort von ihm ist erkennbar, dass er in eine Fabrik für Profilieranlagen hineingeboren wurde.”
Walter Barbieri
Entnommen aus dem Buch „Die Revolution der Effizienz“
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Andrea Dallan
CEO – Dallan Spa