Le profilage est-il vraiment si compliqué ?

Avant de créer la société Dallan, mon père travaillait dans une entreprise qui produisait des châssis métalliques, Secco.

Secco était leader dans le secteur du profilage de châssis pour portes et fenêtres. De cette entreprise sont issus des techniciens et des entrepreneurs de l’envergure de Massimo Colomban (Permasteelisa) et de Sergio Dallan 🙂

Mon père m’a raconté qu’à cette époque, le profilage était un encore métier « artistique ». Les « magiciens » du profilage savaient quels galets et quels passages ajuster pour que les profils soient réussis. Ils utilisaient souvent des bouts de bois et des outils de fortune pour obtenir le profil correct.

Un processus qui n’avait rien d’industriel, malgré les dimensions de l’entreprise !

Extrait du livre « La Révolution de l`Efficience ».

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Mon père étudiait à l’université tout en travaillant. Il avait presque terminé sa thèse de doctorat, qui portait sur un système par jet d’eau, lorsqu’il décida de changer complètement de projet. Il rédigea une thèse sur le profilage des profils légers – un tournant majeur dans l’histoire de notre entreprise.

Mon père s’intéressait déjà aux matériaux fins en 1973.

Il réunit toutes les études disponibles à l’époque et termina rapidement sa thèse, en développant un algorithme itératif pour le calcul des étapes du pliage, qui plus tard allait donner naissance au logiciel propriétaire que nous utilisons encore aujourd’hui.

Pour le travail des tôles fines, les paramètres à prendre en compte sont différents de ceux qui concernent les matériaux épais, par exemple :

Les calculs portant sur les grands rayons de pliage sont beaucoup complexes

Les légères différences dans les caractéristiques des matériaux modifient le retour élastique

De surcroît, y compris dans les logiciels de simulation modernes, les tôles fines sont plus complexes dans le sens où elles nécessitent des répartitions beaucoup plus petites. Ceci augmente considérablement la complexité et la durée des calculs.

L’algorithme conçu et perfectionné par mon père fournissait immédiatement des résultats optimaux sur les profils fins. Il créa également un logiciel en langage Fortran VI et se rendit au CED de Milan pour faire calculer le développement des premières fleurs.

Les années suivantes, les premiers traceurs sont sortis, et dans l’entreprise, nous avons encore la première fleur conçue par le logiciel de mon père.

Après avoir obtenu son diplôme, il voulut intégrer ce nouvel outil dans l’entreprise, qui enlevait un peu de « magie » et diminuait quelque peu l’importance du rôle des techniciens « experts ».

On comprend aisément pourquoi cette innovation fut mal accueillie et rencontra des résistances.

Il voulait pouvoir appliquer les concepts de sa thèse dans son travail de concepteur. C’est pour cette raison – et il ajouterait par arrogance et inconscience – qu’il quitta l’entreprise à 33 ans. Il investit son argent et celui de ma mère dans la création de Dallan.

L’Ingénieur et la simplicité du profilage

Lorsque mon père lança sa propre activité, il n’avait pas d’expérience en tant que patron d’entreprise ni d’histoire à faire valoir face à la concurrence.

Tout ce dont il disposait, à l’époque, c’était son diplôme. Il donna à l’entreprise le nom de « Dallan Ing. Sergio », qu’il a conservé durant les premières années.

Ses premiers collaborateurs l’appelaient toujours Ingénieur, et encore aujourd’hui, après avoir travaillé pendant quarante ans à ses côtés, ils le surnomment toujours ainsi.

Même Fabrizio, le premier technicien qu’il a embauché en 1978, continue de le vouvoyer.

Pour beaucoup de nos clients également, mon père est resté l’Ingénieur. Ce fait m’a toujours fasciné et a influencé mon parcours d’étudiant, comme je le racontais au début du livre.

La confrontation avec les spécialistes du profilage fut l’un des motifs pour lesquels mon père, outre le fait de se spécialiser dans les profils fins, décida que les machines Dallan devaient être simples à régler et à utiliser, y compris pour du personnel non expert.

Au fil du temps, il commença donc à créer différentes innovations pour doter le processus de profilage de points de référence fixes, ceci pour permettre aux techniciens de monter les galets en respectant rigoureusement les paramètres du processus. Il introduisit l’arbre inférieur à hauteur fixe et un système d’alignement pour tous les galets de la série, grâce à des bagues d’alignement rectifiées à la base de chaque arbre.

Ces deux dispositifs innovants se trouvaient déjà à l’état d’ébauche dans les premiers modèles de têtes et n’ont cessé d’être améliorés.

Les années suivantes, il introduisit également :

• Le système du vernier – une échelle graduée qui permettait à l’opérateur de restaurer à tout moment les réglages d’usine du train de galets
• Les galets à épaules calibrées – un système qui permet de régler le train pour diverses épaisseurs en plaçant un palpeur sur les deux côtés externes du train
• Le calibrage par système de mesure laser des bagues d’alignement
• Et surtout le système Combi, qui accélère significativement le changement de production, grâce à la tête montée avec un introducteur et une redresseuse sur une plaque en aluminium. Ce système offrait, et offre toujours, comme nous l’avons vu, une extrême flexibilité et une parfaite tranquillité d’esprit pour l’opérateur, du fait que tous les galets sont déjà montés sur la machine. Il lui reste uniquement à effectuer le calibrage, une fois le premier matériau introduit.

La qualité des profils métalliques en tôle fine et prélaquée

Après 1984, comme nous l’avons vu précédemment, mon père décida de se concentrer définitivement sur les tôles fines.

Les tôles de moins de deux millimètres représentent une grande partie du marché, mais il était difficile de dire non aux clients potentiels alors que l’entreprise n’avait encore que peu d’activités !

Bref, après la première vente de machine pour lames réalisée à au salon Saie, Dallan a commencé à se faire un nom en tant que spécialiste dans le secteur des faux plafonds.

Dans ce secteur, on utilise énormément de bandes de tôle et d’aluminium prélaquées et préfinies, et les profils ont une fonction esthétique, souvent sans film protecteur.

Ces matériaux sont encore plus difficiles à travailler que les profils en bandes brutes ou en tôle galvanisée, et ce pour deux raisons :

• Les galets ont des vitesses périphériques différentes, en fonction de la distance de l’axe de l’arbre. Dans les points de contact avec le matériau prélaqué, ils ont toujours une vitesse différente de celle de l’axe neutre du profil, ce qui entraîne un frottement et le risque d’érafler ou d’endommager la surface du profil
• De plus, chaque type de laque possède une élasticité différente. Sur des rayons de pliage plus petits, la laque externe s’allonge par rapport à l’axe neutre du pliage. Si le rayon de pliage est trop petit et si la laque manque d’élasticité, le revêtement commence à présenter des fissures qui laissent transparaître le matériau sous-jacent, ce qui doit absolument être évité.

La solution au premier problème consiste à concevoir le train de galets en tenant compte de la position de l’axe neutre et en laissant les espaces appropriés dans les zones critiques. Par ailleurs, la laque doit être adaptée au processus de profilage et être résistante aux rayures et à l’abrasion, conformément aux méthodes de test indiquées, par exemple selon les normes EN 13523-12 et EN 13523-16.

La solution au second problème tient dans la conception du profil : les rayons de pliage plus petits doivent respecter les caractéristiques d’élasticité du revêtement, qui sont définies par la norme EN 1396.

Suite aux tests, les revêtements sont classés en T0, T0,5 ou T1 selon que la laque tolère des rayons de pliage correspondant à zéro fois l’épaisseur (pliage-écrasement), à 0,5 fois l’épaisseur ou égaux à l’épaisseur.

Il existe également des matériaux de type T1,5 ou T2, dont la laque présente une élasticité très faible et pour lesquels les rayons de pliage internes doivent être supérieurs à deux fois l’épaisseur.

Pour les tôles fines, le travail s’effectue généralement avec des revêtements organiques dont la capacité se situe entre T0,5 et T1. Durant la phase de conception du profil, nous préférons donc adopter des rayons internes supérieurs à 0,8 fois l’épaisseur du matériau.

M’appuyant sur le travail accompli durant toutes ces années dans le secteur des lames et des profils prélaqués, j’ai récemment décidé avec mon père de remplacer le descriptif de l’entreprise, « Solution et Systèmes pour le travail de la tôle » par « Solutions et Systèmes pour tôles fines et profils esthétiques ».

Les tôles fines nécessitent davantage de mesures de précaution que les tôles de plus grosses épaisseurs, et offrent souvent plus de difficultés.

C’est pour cette raison que nous appelons nos machines Profileuses de Précision.

Extrait du livre « La Révolution de l`Efficience ».

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Andrea Dallan
CEO – Dallan Spa