Production de volets en aluminium finis : c’est ainsi qu’est né le système « Coil To Window » – « Ready Made Windows ».
En 2000, lorsque je suis allé en Allemagne travailler chez Reko, une entreprise du groupe Warema, j’ai eu le privilège de collaborer avec M. Bernhard Kuntscher.
M. Kuntscher, un ami de mon père, m’a proposé durant un salon d’effectuer un stage au sein de son entreprise, car il souhaitait soutenir un projet que nous développions à l’époque et qui concernait le raccordement d’une ligne de fabrication de volets roulets avec un premier système de conditionnement.
C’était l’un de ces moments où l’on voit se voit offrir une opportunité unique. Soit on la saisit, soit on la laisse passer. Je l’ai saisie.
Extrait du livre « La Révolution de l`Efficience ».
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M. Kuntscher évoque ainsi le déroulement de ce projet:
“Dans le secteur de la production de volets roulants, la concurrence était devenue féroce depuis des années. Les producteurs cherchaient à rationnaliser la production pour obtenir des avantages concurrentiels significatifs. Nous recevions de plus de demandes de solutions visant à automatiser la production des tabliers de volets roulants finis avec moins de personnel et d’étapes ?.
En 2000, REKO était une division de Warema, spécialisée dans les automations pour la production. Elle a été ultérieurement intégrée à la maison mère, Warema. C’est précisément dans cette division qu’Andrea Dallan est venu effectuer son stage de formation à mes côtés.
Nous développions un projet très intéressant concernant l’automation d’une ligne de volets roulets de Dallan, pour une entreprise italienne, qui voulait compléter la production des tabliers de volets roulants avec l’application d’embouts en plastique. Directement de la bobine au volet, avec un seul opérateur.
Dans la production pour volets roulants, la qualité, la flexibilité et la capacité d’innover jouent un rôle important. Dans ce contexte, le fait de réorganiser le schéma de production, les phases de conditionnement et les temps de passage offre de grandes opportunités de générer des économies et d’augmenter notablement l’efficience.
C’est pourquoi il est nécessaire de simplifier le flux de travail en le rendant plus « transparent », flexible et efficient.
Cette demande venait donc d’un client qui possédait déjà une ligne de production de volets roulants en fonctionnement. Nous devions compléter la fin de la ligne et intégrer l’équipement de conditionnement en le connectant non seulement mécaniquement, mais électroniquement. C’était le seul moyen d’obtenir une production fluide, optimisée et continue sans interventions manuelles.
La ligne Dallan existante travaillait à partir de bobine découpée sur mesure en aluminium formé. Chaque pièce était perforée selon un schéma prédéfini et déjà enfilée. Nous devions recevoir le tablier déjà enfilé et le fermer en y ajoutant des clips qui étaient maintenus à l’aide d’une déformation mécanique.
Nous avons donc mis au point un système de travail qui recevait le tablier sur des bandes transporteuses servant de tampon. Ceci était nécessaire pour équilibrer les vitesses de la ligne Dallan par rapport à celles de notre machine de conditionnement. Les embouts étaient insérés dans des alimentateurs à vibration et étaient positionnés et enfilés automatiquement avec deux têtes indépendantes, placées sur chaque côté du tablier.
Ainsi, le stock intermédiaire était réduit au minimum (un seul tablier), et nous avons réussi à produire des tabliers de dimensions diverses pratiquement sans chutes. La qualité a été également améliorée, car nous avons réduit les interventions de la part des opérateurs !
Et naturellement, la gestion des commandes s’est notablement améliorée, car il n’était plus nécessaire de passer les commandes papier entre les différentes stations de travail.
Notre collaboration avec le client italien de Dallan a été une formidable occasion de développer une ligne extrêmement légère en partant d’une demande concrète du marché : le travail de deux lignes couplées a entraîné une amélioration manifeste de la performance globale de la production et une diminution substantielle des coûts de production, grâce à l’économie de matériau – les barres étant découpées exactement à la mesure requise – et à la réduction du personnel et des déplacements physiques entre les stations de travail. L’économie globale réalisée, du point de vue du matériau et du personnel, est un nombre à six chiffres lorsque l’on respecte toutes les conditions requises.
Andrea Dallan a participé à la planification de ce qui a été le premier projet global – absolument – de raccordement entre deux machines de production de volets roulants et de conditionnement en ligne.”
Bernhard Kuntscher
Extrait du livre « La Révolution de l`Efficience ».
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Andrea Dallan
CEO – Dallan Spa